陕煤集团神木煤化工能源公司：降本1802万元！按下冲刺全年“快进键”

今年以来，陕煤集团神木煤化工能源公司以精益求精的奋进姿态，将生产经营、安全保障、科技创新等各个领域的优势转化为发展动能，累计实现降本增效约1802万元，用实打实的举措向全年目标任务发起总攻。

成本管控“精准滴灌”

通过“源头管控、系统优化、设备创新”三维发力，建立“消耗指标+设备状态+运行参数”多维度数据协同溯源机制。蒸汽氨水消耗由540g/t降至354g/t，从源头减少资源浪费与环境风险。创新设计的三级套管喷淋结构，将清洗覆盖率提升至98%以上，单次清洗时间缩短至2-3小时。截至目前，厂用电率降至11.68%，优于计划值0.32个百分点；发电煤气单耗持续下降，11月实际值1.58m³/kWh，较计划值节省0.17%；11月份蒸汽耗4.17kg/kWh，较同期减少0.2kg/kWh，实现整体运行效能稳步提升。

安全管理“精雕细琢”

系统开展风险辨识与闭环管控，进行安全专题授课、座谈交流、隐患排查等42次，实现安全知识传递全覆盖、风险防控思路共提升。针对电石炉、气烧窑、煤气加压站、兰炭炉等关键高风险岗位的安全防护需求，精准补齐安全装备短板，增配便携式气体检测仪、防毒面罩等安全防护设备50余套，从硬件保障上降低作业风险。扎实推进消防安全专项提升工作，累计组织消防安全专题培训16场，从火灾预防、初期扑救、疏散逃生等基础技能入手，并结合生产场景特点针对性开展火灾应急处置、中毒救援及后勤区域疏散等实战化演练5次，确保遇到突发情况能够快速响应、科学处置。

创新实践“精钻深耕”

聚焦生产管理关键瓶颈问题，建立问题清单与攻关台账，锚定提质增效、管理创效、安全环保等核心课题精准发力，截至目前收集降本增效项目34项，加速推动创新成果向生产一线转化落地。将“耗电型”风冷冷却方式升级为“节能创效型”水冷模式，每月可减少生活区热水换热蒸汽消耗量2950吨，直接创造经济价值约25.8万元。深化全系统氮气压缩空气系统优化，通过工艺改进与流程再造，每小时减少动力电耗20KW以上，年降低生产成本约74.3万元。