刷新三项行业纪录——全球最大甲醇制烯烃核心装置在宁煤吊装完成！

10月16日，宁夏煤业MTP工艺技术升级改造项目（以下简称“MTP项目”）再迎重大节点，世界首套、全球单套规模最大的360万吨/年DMTO-Ⅲ甲醇制烯烃装置反应器封头及核心组件精准吊装就位，标志着该装置“心脏”——反应器、再生器（反再两器）吊装圆满完成，一举刷新煤化工行业多项施工与装备纪录。

本次吊装的反应器和再生器是MTP项目甲醇制烯烃装置的核心关键设备，体量超大、结构精密、施工难度极高，项目团队历经100天极限攻坚，顺利完成超限设备运输、筒体组对、旋风装配、双机协同吊装等全链条工序，较国内同规模同类装置施工周期提前近60天，创下同类装置焊接安装最短工期纪录，跑出煤化工项目建设“宁煤速度”。

此次建设诞生三项全新行业纪录：

一是依托中国科学院大连化物所自主知识产权三代甲醇制烯烃技术，建成全球单套规模最大的360万吨/年DMTO-Ⅲ甲醇制烯烃反再装置，国产化核心工艺领跑国内煤化工行业；

二是装配世界同类型MTO装置单体最重反应器，该反应器最大直径19.2米、总高40.1米，总重达2658.135吨（含衬里），内部搭载54台高精度旋风分离器，设备体量、承载效能均刷新行业极值；

三是实现同类大型反再装置百天极速完工，创下行业最短施工周期新标杆。

反应器和再生器制造精度与装配水平直接决定装置运行的能耗、物耗及产品收率，是项目实现绿色低碳、高效运行的核心保障。面对“超重、超大、超限”的运输吊装难题，煤制油化工指挥部采用工厂分段预制+现场精准组焊的高效施工模式，在专业制造基地完成塔器筒体卷制、焊接、探伤及各类精密内件预制，出厂前完成全维度质检。抵达现场后，同步推进内部构件装配、外部扶梯平台焊接、防护支架搭建等交叉作业，实现标准化、精细化高效施工，大幅压缩建设周期、提升工程质量。

为攻克超大塔器吊装难题，煤制油化工指挥部与施工单位、监理公司高效协同作战，采用2000吨履带吊主吊+750吨溜尾辅吊的双机抬吊进行封盖翻转和四钩一次性起吊落座分段作业方案。吊装前，通过数字化模拟推演，反复校核吊点载荷、作业半径、地面承载力，完善专项应急预案。吊装全过程平稳有序，千吨级巨型设备精准起升、回转、落位，最终裙座螺栓一次性精准对位落座，圆满完成超高风险控制性吊装工序。

宁夏煤业MTP项目作为国产煤化工行业自主创新标杆工程，投产后将高效实现甲醇向乙烯、丙烯基础化工原料转化，持续推进“减油增化”产业升级；向上稳固煤炭清洁高效转化产业链，补齐高端煤化工制造短板；向下延伸EVA、LDPE、HDPE等高附加值聚烯烃新材料生产线，完整打通“煤—甲醇—烯烃—高端新材料”全产业链，推动宁夏现代煤化工产业链强链、补链、延链，助力我国煤基新材料产业向高端化、绿色化、自主可控方向迈进。