陕煤集团渭化公司：首次实现气化炉倒炉系统高负荷稳定运行

1月14日至15日，渭化公司所属彬州公司精准破解气化炉倒炉减产瓶颈，以“后备氧系统稳供应+负荷动态匹配”精细化方案啃下生产硬骨头，成功实现气化炉倒炉期间后续系统稳定高负荷运行，攻克传统倒炉需降负荷的行业共性难题，以硬核创新为全年提质增效赢下“开门红”，为集团高质量可持续发展注入强劲动能。

气化炉作为煤化工装置的核心设备，其倒炉稳定性直接关乎整个装置的产能输出与运行效益。传统模式下，倒炉期间系统需被迫降负荷，不仅造成显著产能损失、推高能耗与成本，更易因工艺气波动加速乙二醇催化剂损耗。瞄准这一痛点，彬州公司生产部牵头谋划，迅速组建工艺、设备、安全等多专业技术力量，协同制气车间、盈宝气体，以“全流程可控、全风险可防”为核心推进前期筹备。通过系统梳理投料准备、切水并气等关键环节，结合气化炉与空分系统并行冗余优势，定制“后备氧系统稳供应+负荷动态匹配”方案及应急措施；组织多轮桌面推演、专项培训，以“精准控”取代“经验估”。

1月14日，首次不减负荷倒炉实战启动，严守“带压平稳并气、负荷同步转移、旧炉安全退出”流程，各环节精准衔接、一气呵成，按时启动后备氧泵保障稳供，一次投料成功。坚守“工艺气总量、总氧量双不变”原则，并气阶段双炉协同，新炉升压并气、旧炉同步退负荷；停车阶段联动盈宝气体平稳退回富余高压氧气。整套流程耗时3.5小时，较计划提前1.5小时完成，15日顺利完成第二次倒炉，全程实现装置高负荷稳定运行。

此次突破经济效益与技术价值凸显，成功规避传统倒炉的产能损失与催化剂损耗风险，彰显“创新驱动、协同高效”发展理念。下一步，该公司将总结提炼创新成果，编制标准化操作规范，持续深挖技术革新潜力，推动工艺优化升级，以更多硬核实绩筑牢高质量发展“压舱石”，为集团绿色低碳发展贡献力量。