冀中能源集团“一拖三钻机”保障安全高效掘进

在冀中能源峰峰集团九龙矿，瓦斯一直是制约安全生产与高效作业的关键难题。该矿结合矿井实际，坚持问题导向，经过多次调研论证、大胆探索尝试，创新应用了“一拖三钻机”，成功攻克了因瓦斯治理造成的衔接紧张难题，有效保障了安全高效掘进。

发起难题挑战

九龙矿是煤与瓦斯突出矿井，15243S上顺槽位于2号煤层突出危险区，采用底板抽放巷穿层打钻消突，瓦斯治理困难。为保障掘进期间的瓦斯安全，他们采取了“长钻掩护＋短钻释放”的瓦斯治理措施，每掘进50-60米需打设10个60-70米长孔，保持10米超前距。

可在实操环节，长钻作业效率低，严重影响到掘进施工进度——每逢长钻施工，掘进就得“刹车”，由瓦斯抽放区专业人员操控大型钻机接替作业。由于大型钻机的局限性，在狭窄巷道内挪移一次就要耗时2小时，操作流程繁琐，至少需要5人协同作业才能完成；按照传统作业方式，施工长钻孔，1个班仅能完成1个长孔打设，逐个钻孔推进。经统计，一个掘进、打钻循环共需15天，每月完成两个循环，就需要停头打钻10天。这种作业方式严重“掣肘”掘进效率，使衔接进度大打折扣，原本紧凑的生产计划被彻底打乱，开采任务无法按时完成，不仅影响了企业的正常生产和经济效益，还对安全构成潜在威胁。

“既然掘锚护一体机本身具有液压动力源，能否增添几台灵活小巧的架柱式液压回转钻机，提高钻孔施工效率？”在一次生产计划会上，该矿矿长牛清海提出了升级改造思路，为这道难题给出了解决“答案”。

制定解题方案

根据“解题”思路，该矿结合实际，进行深入研究，开启了技术攻关之路。

他们以EBZ160M-2掘锚护一体机为核心动力源，与厂家结合反复测试、调校确定液压管路直径、长度，将其液压动力分配至3台ZYJ-1000/200架柱式液压回转钻机，实现了液压系统共享与动力分配。同时，加装智能压力调节装置，确保各钻机在不同工况下动力供应稳定，动力波动幅度控制在±5％以内，有效保障钻孔质量。

他们积极与厂家沟通，三台钻机分别配置操作台，单独控制钻机启停，同时，通过掘锚护一体机操控系统，可调配动力大小，确保转速、钻进深度。每台钻机配备单体液压点柱，既能保证快速支钻、拆钻，也能保证施工期间钻机的稳定性。

他们还根据巷道实际状况，对钻机布局进行优化，把3台钻机并列布置在巷宽4.4米的巷道内，施工期间不相互干扰，不仅支设便捷，而且提升了钻孔精度；钻机采用螺旋式钻杆，自动排煤粉，解决了以往钻机需风吹孔排煤粉、风量需求大、不能满足其他钻机同时施工的问题，改善了作业环境，提高了钻进效率。

交出完美“答卷”

“在15243S上顺槽应用‘一拖三钻机’后，长钻施工效率大幅跃升，各工序衔接效率显著提升，瓦斯治理与掘进施工实现了无缝对接，生产效率提高了25％，降低了设备维护成本和用工成本，大大提升了效率效益。”该矿开掘副矿长杨永迁介绍说。

安全生产得到保障——“一拖三钻机”依托EBZ160M-2掘锚护一体机成熟液压系统，动力故障导致的停机事故频率降低超70％，操作人员的安全作业系数大大提升。同时，“一拖三钻机”采用螺旋式钻杆，自动排煤粉，避免了以往钻机需风吹孔排煤粉带来的安全隐患，使现场作业环境得到了有效改善。

掘进效率显著提升——使用传统大钻机施工作业，每班只能完成1个70米长孔；“一拖三钻机”投入使用后，每班可打设3个70米长孔，单班钻孔总长度从70米提升至210米，原本需5天完成的钻孔工程量，现仅需2天，为掘进施工抢出宝贵时间。循环次数也由原来的2个月完成4个循环、240米，提升至完成5个循环、300米，平均每月增加5天生产时间，月进尺由120米提升至150米，提升了25％，有效缩短了工作面掘进工期。