全国首套！这个系统到底厉害在哪？

“轰隆隆，轰隆隆”

走进国家能源集团

雁宝能源煤炭装车现场

只闻“机”响，不见人忙

这是怎么回事？

装车员只需轻点鼠标

煤炭就精准测量、均衡铺装

一气呵成地落在火车车皮上发运而出

原来这是全国首套

全过程无人值守铁路智能装车系统

在背后“大展身手”

它是如何运作的？

又是怎样改变传统装车流程的？

就让我们一起深入探索

这套神奇的装车系统

看看它与手动装车比到底强在何处！

新旧PK，新系统完胜！

 原繁琐手动装车流程 ↓↓↓ 

1.装车员用对讲机联系现场人员检查胶带机，现场人员检查确保安全后，通过对讲机回复“可以启动”。

2.装车员启动液压系统、胶带机，现场人员观察胶带机运转正常后，用对讲机回复“可以上煤”。装车员开启给煤机，用操作手柄移动溜煤槽，启动装车系统，由缓冲仓定量仓配煤。

3.配煤完成后，装车员手动按下操作台上“循环称重”按钮开始放煤，煤落入车厢后，装车员用对讲机联系火车司机回迁，开始装车作业。

4.装车完毕后，装车员将溜煤槽提升移动到位，停止液压系统、干雾抑尘设备，用对讲机通知火车司机装车完毕。最后，向调度汇报装车结束时间，并做好记录。

原手动装车从启机、胶带机运转

到放煤、机车对位

都需要装车员随时用对讲机

和现场人员及火车司机联络沟通

装车员还要随时查看电脑集控画面

掌握设备运行参数

核对车型、配煤、车厢编号

手动控制放煤

一个小时约有200余次装车动作

整个过程既费时又费力

  现如今的新系统 ↓↓↓

无人值守铁路智能装车系统

通过对2#装车站进行改造

实现装车系统无人值守、智能装车

装车效率显著提升

装车员的大脑——装车设备自动启停系统

装车员的眼睛——车厢信息智能采集系统

装车员的手——智能装车系统

和机车辅助驾驶系统

四个子系统相辅相成

按下一键启停按钮

相关设备就会

自动启动、自动检查、自动识别

煤流从储煤仓到装车站时

机车自动牵引对位、自动装车

全程启机、对位需5分钟

每列车同比减少10分钟

每班装车量由3.5列提高至5列

比原有手动装车效率提高18%

此外，原装车站需2至3人

现只需1人值守

无需人工操作

“足不出户”即可掌握设备状态

工作“化繁为简”

大大降低了劳动强度

装车偏载率由原来的1.5%

降为现在的0.68%

装车偏载率总体降低55%

极大减少车皮因超偏载

进行二次处理的时间

进一步提升了装车质量和安全装车水平

这些“黑科技”让新系统更智能

该系统如此智能高效

是因为在装车各环节

采用了多种“黑科技”

▼

人工智能（AI）及设备自动化控制

多维感知信息技术

可获取车厢实时位置、车况和速度等信息

不仅可以实时检测

更比肉眼观察要迅速、准确

保证运行位置的控制精度

激光雷达及视频智能识别等技术

对空车厢进行扫描分析

能识别出是否为坏车并自动跳车

可分析出车厢内冻底具体吨数

并调整自动配煤吨数

避免装车超偏载

图为光栅检测装置

AI视频识别技术及光栅对射定位技术

对装车全过程进行判断分析

实现装车时溜槽高度智能调节

确保装车不留空、不起包

不超吨、不亏吨、不偏载

保证装车质量

车地安全通信、车载安全计算机

和机车控制技术

在司机有限干预操作的情况下

代替司机进行换向、起车

牵引、制动、对标停车等操作

实现列车装煤过程中的辅助驾驶

及速度变化的自适应调节

经统计与传统人工驾驶相比

平均时速提升1.6km/h

平均牵引能耗降低0.9%

自2023年5月1日改造完毕

截至2024年7月31日

2号装车站已完成24.93万节装车

累计装车1606万吨

该系统正式投入使用后

成为全国首套机车联动全流程智能装车站

实现快速定量装车过程

“有人巡视，无人操作，减人增效”的目标

不仅在全国开创了

机车联动全流程智能装车的先河

也在行业内发挥了示范引领作用

经煤炭工业协会组织的技术鉴定

该技术达到“国际领先水平”